Für den Etikettendruck bietet Flint Group Digital Xeikon die LX3000 an. Welches grundlegende Konzept verfolgt die Maschine, welche technischen Key-Features zeichnen sie aus und für welche Zielgruppen und Verarbeiter eignet sie sich besonders?
Walter Benz: Unser Ziel bei der Entwicklung der LX3000 war es, die Flexibilität der Trockentonertechnologie mit der Produktivität und Automatisierung zu verbinden, die für die industrielle Etikettenproduktion heute erforderlich sind. Verarbeiter stehen zunehmend vor der Herausforderung, kürzere Auflagen, mehr Varianten und schnellere Lieferzeiten zu realisieren, ohne Kompromisse bei Qualität oder Wirtschaftlichkeit einzugehen. Genau dafür wurde die LX3000 entwickelt.
Technisch kombiniert die Maschine ein Fünffarb-Trockentonersystem mit einer nativen Auflösung von 1.200 dpi, vollrotativem Druck und Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 42 Metern pro Minute. Die fünfte Druckstation kann für hochdeckendes Weiß, zur Erweiterung des Farbraums oder für Sonderfarben eingesetzt werden und bietet damit zusätzliche Flexibilität, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen. Zusammen mit unserem X-800 Workflow und dem Cruise-Control-Qualitätsmanagement entsteht eine hochautomatisierte Produktionsplattform.
Die LX3000 richtet sich vor allem an professionelle Etikettenverarbeiter in den Bereichen Lebensmittel, Getränke, Pharma, Kosmetik und Industrie. Sie verbindet die Qualitäts- und Substratvorteile der Trockentonertechnologie mit der Effizienz, die für mittlere und hohe digitale Produktionsvolumina erforderlich ist.


Welche technischen Besonderheiten der LX3000 sorgen dafür, dass die Produktionsgeschwindigkeit selbst bei komplexen Aufträgen mit variierender Auflösung, Farbanzahl oder Weiß-Opazität konstant bleibt?
Eine der größten Stärken der LX3000 ist ihre konstante Produktivität – unabhängig davon, wie komplex ein Druckauftrag ist. Für Verarbeiter bedeutet das vor allem eine deutlich höhere Planungssicherheit.
Möglich wird dies durch das vollrotative Trockentonerverfahren von Xeikon. Die Maschine druckt mit ihrer nativen Auflösung von 1.200 dpi, während alle fünf Druckwerke gleichzeitig in einem einzigen Durchgang arbeiten. Dadurch bleibt die Produktionsgeschwindigkeit unabhängig von der Anzahl der verwendeten Farben, dem Weißanteil oder der Gestaltung des Etiketts konstant.
Ein weiterer Vorteil ist, dass hochdeckendes Weiß in einem einzigen Druckdurchgang aufgebracht wird und die variable Rapportlänge mechanische Formatwechsel überflüssig macht. Das ermöglicht eine hohe Produktivität über ein breites Anwendungsspektrum hinweg.

Wie funktioniert das Cruise Control System der LX3000 auf technischer Ebene und welchen konkreten Mehrwert bietet diese KI- und Vision-gestützte Qualitätssicherung im täglichen Betrieb?
Mit Cruise Control verfolgen wir das Ziel, Qualitätsmanagement intelligenter, konsistenter und weniger abhängig von manuellen Kontrollen zu machen.
Das System kombiniert kamerabasierte Inline-Inspektion mit KI-gestützter Bildanalyse und überwacht während der gesamten Produktion kontinuierlich zentrale Qualitätsparameter. Die Druckqualität wird fortlaufend mit definierten Referenzwerten verglichen, sodass Abweichungen frühzeitig erkannt werden und schnell darauf reagiert werden kann. Werden vorgegebene Toleranzen überschritten, informiert das System den Bediener und markiert den betroffenen Bahnabschnitt, damit dieser in der Weiterverarbeitung eindeutig identifiziert werden kann.
Für Verarbeiter bietet das einen klaren Mehrwert: weniger Makulatur, stabilere Prozesse, eine höhere Gesamtanlageneffektivität und eine spürbare Entlastung der Maschinenführer. Mit zunehmender Automatisierung wird eine intelligente Qualitätssicherung zu einem entscheidenden Bestandteil einer wirtschaftlichen Digitalproduktion.
 
Für den Bereich Wellpappenverpackung hat Flint Group Digital Xeikon die Idera-Plattform entwickelt. Welches technische Konzept steckt hinter dieser Single-Pass-Lösung, für welche Produktionsanforderungen ist sie gedacht und für wen eignet sie sich am besten?
Mit Idera wollten wir nicht einfach eine weitere Digitaldruckmaschine entwickeln. Unser Ziel war es, eine Plattform zu schaffen, die bestehende Wellpappenproduktionen sinnvoll ergänzt und digitale Fertigung überall dort wirtschaftlich macht, wo konventionelle Verfahren an ihre Grenzen stoßen.
Idera ist eine Single-Pass-Postprint-Inkjet-Plattform, die speziell für den Wellpappendruck entwickelt wurde. Sie ermöglicht wirtschaftliche kurze und mittlere Auflagen, Versionierungen, saisonale Kampagnen und individualisierte Verpackungen bei gleichzeitig kurzen Lieferzeiten und einer einfachen Integration in bestehende Produktionsumgebungen.
Technisch arbeitet die Plattform mit fest installierten Druckkopfreihen, die sämtliche Prozessfarben in einem einzigen Durchgang aufbringen. Sie verarbeitet beschichtete und unbeschichtete weiße sowie braune Wellpappen in unterschiedlichen Materialstärken und Bogenformaten und bietet verschiedene Produktivitätsmodi, um unterschiedlichen Produktionsanforderungen gerecht zu werden.
Besonders geeignet ist IDERA für Wellpappenverarbeiter, die Märkte wie Lebensmittelverpackungen, Shelf-Ready-Verpackungen, Displays oder E-Commerce bedienen und ihren Kunden mehr Flexibilität, kürzere Reaktionszeiten und wirtschaftliche Kleinauflagen anbieten möchten.

Mit welchen technischen Merkmalen – von den wasserbasierten Pigmenttinten bis zur Inline-Veredelung – erfüllt die Idera-Plattform Lebensmittelstandards?
Lebensmittelverpackungen gehören zu den anspruchsvollsten Anwendungen in unserer Branche. Deshalb war es für uns selbstverständlich, die Idera-Plattform von Beginn an auf diese Anforderungen auszurichten.
Zum Einsatz kommen unsere Idera AT wasserbasierten Pigmenttinten, die speziell für Wellpappenanwendungen entwickelt wurden und Verarbeiter dabei unterstützen, die hohen Anforderungen im Lebensmittelverpackungsbereich zu erfüllen. Die Tinten entsprechen anerkannten Branchenrichtlinien wie der Nestlé Guidance Note, den EuPIA-Richtlinien sowie der Schweizer Bedarfsgegenständeverordnung.
Ergänzt wird das System durch Inline-Stationen für wasserbasierte Grundierung und Lackierung. Dadurch lassen sich Haftung und Oberflächenschutz direkt im Produktionsprozess optimieren. In Verbindung mit dem digitalen Druck reduziert dies manuelle Prozessschritte, minimiert Makulatur und unterstützt Verarbeiter dabei, eine gleichbleibend hohe Qualität sowie steigende regulatorische und nachhaltigkeitsbezogene Anforderungen zu erfüllen.


Wie ist die modulare Architektur der Idera aufgebaut und welche technischen Integrationsmöglichkeiten bietet sie über den Xeikon X-800 Workflow für bestehende Produktionsumgebungen?
Flexibilität war eines der zentralen Entwicklungsziele von Idera. Jeder Verarbeiter arbeitet unter anderen Produktionsbedingungen, deshalb haben wir die Plattform bewusst modular aufgebaut.
Je nach Anwendung können unterschiedliche Produktivitätsmodi sowie optionale Inline-Module für Grundierung und Lackierung integriert werden. Darüber hinaus ermöglicht die offene Architektur die Anbindung weiterer Peripheriesysteme wie Anleger, Stapler, Inspektionssysteme oder anderer Weiterverarbeitungslösungen. So lässt sich Idera in bestehende Produktionsumgebungen integrieren, ohne komplette Fertigungskonzepte ersetzen zu müssen.
Auf digitaler Ebene übernimmt der Xeikon X-800 Workflow die zentrale Steuerung. Neben RIP-Verarbeitung und Farbmanagement ermöglicht er die Integration in ERP-, MIS- und weitere Produktionssysteme. Dadurch werden automatisierte Auftragsvorbereitung, konsistente Farbsteuerung und eine höhere Transparenz der Produktionsprozesse ermöglicht. Verarbeiter können den Digitaldruck damit schrittweise einführen und gleichzeitig ihre vorhandene Infrastruktur weiter nutzen.


Flint Group Digital Xeikon setzt im Portfolio auf zwei unterschiedliche Technologien: Trockentoner bei Etiketten und wasserbasierten Inkjet bei Wellpappe. Welches strategische Konzept steckt hinter dieser Trennung und welche Vorteile bringt dieser anwendungsspezifische Ansatz für Verarbeiter?
Wir waren nie der Auffassung, dass sich eine einzige Drucktechnologie für alle Anwendungen gleichermaßen eignet. Unsere Strategie besteht vielmehr darin, für jede Anwendung die Technologie einzusetzen, die unseren Kunden den größten Nutzen bietet.
Im Etikettendruck überzeugt Trockentoner durch exzellente Druckqualität, hochdeckendes Weiß, hohe Substratflexibilität und seine Eignung für anspruchsvolle Anwendungen wie Lebensmitteletiketten. Im Wellpappendruck bietet wasserbasierter Single-Pass-Inkjet die Produktivität, Skalierbarkeit und Wirtschaftlichkeit, die für die industrielle Verpackungsproduktion erforderlich sind.
Anstatt Verarbeiter auf eine einzige Technologie festzulegen, stellen wir Lösungen bereit, die auf die jeweilige Anwendung optimiert sind. Dadurch gewinnen unsere Kunden mehr Flexibilität, investieren zielgerichteter und können die Technologie auswählen, die ihre langfristige Unternehmensentwicklung am besten unterstützt.


Wie fügen sich automatisierte Qualitätssicherung, integrierte Workflows und moderne Drucktechnologien in die langfristige Strategie ein, um Verarbeitern den Umstieg auf die industrielle digitale Fertigung zu erleichtern?
Digitale Transformation bedeutet heute weit mehr als den Wechsel von analogen zu digitalen Druckverfahren. Entscheidend ist, Produktionsprozesse intelligenter, stärker vernetzt und effizienter zu gestalten.
Deshalb konzentriert sich unsere langfristige Strategie darauf, die Komplexität der digitalen Produktion zu reduzieren. Technologien wie Cruise Control, der X-800 Workflow und unsere modularen Plattformen helfen Verarbeitern dabei, wiederkehrende Prozesse zu automatisieren, die Produktionsstabilität zu erhöhen und digitale Drucksysteme nahtlos in bestehende Fertigungsumgebungen zu integrieren.
Ebenso wichtig ist für uns der Investitionsschutz unserer Kunden. Durch die Kombination moderner Drucktechnologien mit offenen Workflows und skalierbaren Plattformen können Verarbeiter den Einstieg in die industrielle Digitalproduktion in ihrem eigenen Tempo gestalten und gleichzeitig auf ihrer bestehenden Infrastruktur aufbauen. Unser Ziel ist es, digitale Produktion nicht nur leistungsfähiger, sondern auch einfacher einzuführen und langfristig wirtschaftlich sowie nachhaltig zu gestalten.