Der Textilbedrucker Timeless aus Hannover hat eine vollautomatisierte In-Line-Anlage zur Reinigung und Entschichtung von Drucksieben in Betrieb genommen. Das System der Modellbaureihe G-WASH 174XS wurde gemeinsam von dem Vertriebs- und Servicepartner Simon sowie dem Schweizer Maschinenbauer Grünig SignTronic an die beengten räumlichen Verhältnisse am Standort angepasst. Die Gesamtabwicklung von der Projektierung bis zur betriebsbereiten Übergabe dauerte rund drei Monate.


Aufgrund des begrenzten Platzangebots und geringen Durchgangsbreiten in der Produktionshalle mussten die Komponenten der Anlage und der Eingabemagazine konstruktiv angepasst werden. "Ich hätte gerne eine Anlage mit einer automatischen Eingabe der benutzten Siebe, Reinigung und Entschichtung der Siebe und anschließend eine automatische Ausgabe, wenn möglich mit Magazinsystem, aber ich habe nur begrenzte Platzmöglichkeit", erklärt Lukas Mehlem, Geschäftsführer von Time/Less.


Das System arbeitet mit getrennten, geschlossenen Prozesskammern, um die Verschleppung von Lösemitteln, Chemie und Entfettern zu minimieren. Zudem lassen sich die Reinigungszyklus-Programme individuell an die Siebkonstellationen anpassen. Ein integriertes Schrägfiltersystem ermöglicht die Nutzung von Kreiswasser für den Entschichtungsprozess, was den Frischwasserverbrauch und die Betriebskosten senkt.


Simon wurde 1993 gegründet und verlegte den Betriebssitz 2007 von Heimbach nach Wyhl. Das Unternehmen wird von Michael König und Verena Göhler geführt und bietet Maschinen, Verbrauchsmaterialien sowie technische Dienstleistungen für den Sieb- und Textildruck an. Time/Less veredelt seit 2011 mit acht Mitarbeitenden Textilien auf rund 500 Quadratmetern Fläche.

Herr Mehlem kam mit einem sehr konkreten Wunsch auf Sie zu: Vollautomatische Reinigung und Entschichtung auf engstem Raum. Wie sah Ihre erste Bestandsaufnahme vor Ort in Hannover aus, und was machte dieses Projekt platztechnisch zu einer besonderen Herausforderung?
Verena Göhler: Bei der Erstaufnahme war klar, dass es sehr schwierig wird, eine vollautomatische Wasch- und Entschichtungsanlage G-Wash SH174XS auf dem zu Verfügung stehenden Platz zu planen. Die Herausforderungen waren zu wenig Stellplatz in der Länge und in der Breite, ein Höhenunterschied zwischen den beiden vorgesehenen Räumen sowie fast kein Platz für die Einbringung der Module,

Ein Magazinsystem benötigt normalerweise eine gewisse Stellfläche. Wie konnten Sie das IN-LINE-Anlagenkonzept G-Wash 174XS von Grünig so modifizieren, dass es trotz der beengten Verhältnisse realisierbar war?
Anhand der Aufgabenstellung zur Aufnahmekapazität der Magazine, waren nicht viel Möglichkeiten zum Ändern gegeben. In der Länge wurde gekürzt was technisch umsetzbar war. Wir haben mit Herr Mehlen zusammen eine gangbare Lösung gefunden, indem er die Räumlichkeiten etwas mit angepasst hat. Ein größeres Problem war die Einbringung der Magazine, da diese als komplette Einheit gebaut waren.

Das installierte System zeichnet sich durch einen hohen Grad an Automatisierung aus. Wie läuft der Prozess vom Einlegen der benutzten Siebe bis zur Ausgabe im Magazin konkret im Alltag ab?
Das Sieb wird von der Druckereiseite in das Eingabemagazin gestellt und danach laufen die einzelnen Prozesse des Siebwaschens und des Siebentschichtens gemäß der vorgegebenen Programmparameter automatisch ab. Das Sieb steht dann einwandfrei bearbeitet im Entlademagazin für die erneute Beschicht- und Bebilderung bereit.


Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit sind Kern der Philosophie beider Unternehmen. Welche Rolle spielen hierbei die technologischen Features der G-WASH 174XS – insbesondere die geringe Chemikalienverschleppung und der geschlossene Wasserkreislauf? Lassen sich die Einsparungen bei den Betriebskosten bereits beziffern?
Diese Merkmale sind für beide Unternehmen ein wichtiger Faktor. Grünig ist stets bemüht in seinen Maschinen – Entwicklungen diese Faktoren mit zu berücksichtigen. Die Basis hierfür ist die komplett getrennte Bearbeitung der Siebe in zueinander geschlossenen Prozesskammern. So wird die Verschleppung der Medien (Lösemittel/Chemie/ Entfetter) auf einen geringsten Faktor verhindert.
Ein weiterer Vorteil ist, dass man jeder Sieb – Konstellation, ein abgestimmtes Programm zuweisen kann, sodass immer nur die Mengen an Chemie eingesetzt werden, welche für den Prozess unbedingt benötigt werden. In Verbindung mit dem für den Entschichtungsprozess eingesetzten Schrägfiltersystem, kann ein sehr hoher Anteil an Kreiswasser gefahren werden, was enorme Einsparungen bei Frischwasser- verbrauch bringt. Mit diesen wichtigen Faktoren können die Verbräuche der eingesetzten Medien und Frischwasser auf ein Minimum reduziert werden, was eine gute Nachhaltigkeit und vor allem eine Kosteneinsparung bringt.

Für dieses Projekt haben Sie eng mit Grünig Sign Tronic zusammengearbeitet. Wie gestaltete sich die Abstimmung zwischen Ihnen als Service- und Vertriebspartner, dem Hersteller Grünig und dem Kunden vor Ort, um diese maßgeschneiderte Sonderlösung zu entwickeln?
Das beste und effizienteste Ergebnis kann nur erreicht werden, wenn alle beteiligten eng miteinander zusammenarbeiten. Wichtig dabei ist es, keine Luftschlösser konzipieren zu wollen, sondern anhand der gestellten Anforderungen, räumlichen Gegebenheiten und finanzieller Invest – Möglichkeit eine kundenorientierte, effiziente und wirtschaftlichen Produktionslösung zu konzipieren. Grünig zeichnet sich hier seit Jahrzenten auf dem globalen Siebdruckmarkt bestens aus.


Von der ersten Idee von Lukas Mehlem bis zur betriebsbereiten Übergabe der Anlage durch Ihr Techniker-Team: Wie viel Zeit hat dieses anspruchsvolle Projekt in Anspruch genommen, und gab es während der Installationsphase unerwartete Hürden, die Sie clever lösen mussten?
Für die komplette Umsetzung des Projektes mit: Projektierung, Produktion der Anlage bei Grünig und Installation bei Timeless, hat ein Zeitraum von ca. 3 Monate in Anspruch genommen. Durch unsere gemeinsamen gründlichen Vorbereitungen aller Beteiligten, angefangen vom genauen Ausmessen des Stellplatzes und der Zugänglichkeiten, Festlegung der Medien Zu- und Abführungen (Frischwasser, Abwasser, Abluft, Druckluft usw.) zeitliche Festlegung der Anlieferung, Entladung, usw. konnte eine reibungslose Installation der Anlage in kurzer Zeit mit erfolgreicher Inbetriebnahme am 3 Tag umgesetzt werden.


Sie betonen Ihr Credo "Naher Dienst am Kunden". Wie spiegelt sich dieser Anspruch über die reine Installation hinaus wider – beispielsweise bei der Schulung des Teams oder der künftigen Wartung der Anlage?
Unsere Dienstleistung fängt schon an bei der Aufnahme der Kundenanforderungen. Hier muss man genau heraushören, was der Kunde benötigt und wünscht. Auch ein ehrliches „Nein“ zu einem Wunsch des Kunden ist nicht schön, kann aber im Nachhinein für den Kunden sehr wichtig sein, da wir hier unsere jahrelangen Erfahrungen in der Konzeption von Produktionslösungen voll einbringen können, mit der Zielsetzung der Ausarbeitung eine kundenorientierten Produktionslösung unter Berücksichtigung der wirtschaftlichen Aspekte.


Dieses Projekt zeigt eindrucksvoll, dass Automatisierung, Nachhaltigkeit und Qualitätsanspruch auch in kleineren, inhabergeführten Betrieben perfekt harmonieren. Glauben Sie, dass solche kompakten, hocheffizienten Inline-Anlagen zukunftsweisend für den nachhaltigen Siebdruck im Mittelstand sind?
Ja, da sind wir ganz sicher. Die Betriebe benötigen mehr und mehr standardisierte und automatisierte Produktionslösungen. Das Problem auf einer Seite mit nichtvorhandenem Fachpersonal und auf der anderen Seite mit hohen Personalkosten, bringt die Betriebe in den Zugzwang, Fertigungsprozesse soweit möglich zu automatisieren. Zusammen mit unserem Partner Grünig SignTronic aus der Schweiz arbeiten wir seit Jahren erfolgreich mit der Zielsetzung daran "zugeschnittene Produktionslösungen unter Berücksichtigung den besten wirtschaftlichen Aspekte" auszuarbeiten.
 
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