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News / Rheinisch-Bergische Druckerei investiert in Einstecktechnik
Die Rheinisch-Bergische Druckerei hat den Versandraum modernisiert. (Bild: Ferag)
07.10.2021  Technik
Rheinisch-Bergische Druckerei investiert in Einstecktechnik
Die Rheinisch-Bergische Druckerei hat neue Einstecktechnik von Ferag gekauft. Warum die Investition nötig wurde und wie das Unternehmen im Bereich Versandraum jetzt aufgestellt ist.
Die Aufgabe, eine immer größere Zahl von Beilagen in vielen unterschiedlichen Kombinationen einzustecken, hat bei der Rheinisch-Bergischen Druckerei zu einem umfangreichen Investitionsprogramm geführt. Neue Einstecktechnik, mehr Anleger und ein neues Anlagenlayout bringen dem Düsseldorfer Unternehmen im Versandraum mehr Flexibilität.
 
Die Rheinisch-Bergische Druckerei (RBD) ist eine der großen Zeitungs-Produktionsstätten Deutschlands. Sonntags bis samstags entstehen hier alle Ausgaben der "Rheinischen Post", der "Westdeutschen Zeitung", der "Neuss Grevenbroicher Zeitung", des "Remscheider Generalanzeigers", des "Solinger Tageblattes"und des "Bocholt-Borkener Volksblatts" - insgesamt jede Nacht rund 340.000 Exemplare in 31 unterschiedlichen Lokalausgaben.
 
Im Drei-Schicht-Betrieb werden außerdem jede Woche rund 1,6 Millionen Anzeigenblätter sowie Zeitungs- und Magazin-ähnliche Produkte mit Einzelauflagen von bis zu 200.000 Exemplaren auf teils höherwertigen, leicht gestrichenen Papieren gefertigt. 230 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter stellen diese Produkte sowohl im konventionellen als auch im wasserlosen Rollenoffsetdruck her.

Das Druckzentrum in Düsseldorf ist zertifiziert nach dem Prozess-Standard Offsetdruck (PSO) und Mitglied in der Klimainitiative des Bundesverbandes Druck und Medien. Das Portfolio an Druckprodukten der RBD ist in den vergangenen Jahren immer breiter geworden. Ferag-Heft- und Schneidtrommeln erlauben es auch, rückstich-geheftete und dreiseitig beschnittene Produkte auszulegen. Zu dieser Vielfalt kommt die stetig wachsende Zahl an einzusteckenden Beilagen mit komplexen Belegungsvorgaben.

Beide Entwicklungen haben dazu geführt, dass der komplett mit Ferag-Weiterverarbeitungstechnologie ausgestattete Versandraum in Düsseldorf modernisiert und neu strukturiert wird. Bis vor wenigen Monaten verfügte der Düsseldorfer Betrieb über sieben Einstecklinien, von denen sechs mit den 45.000er MultiSertDrum-Einstecktrommeln ausgestattet waren. Eine Vielzahl von MultiDisc Auf- und Abwickelstationen in Kombination mit einem speziellen Disc-Lager erlaubte es der RBD, große Mengen von Vorprodukten und Beilagen aufzuwickeln und in der Hauptproduktionszeit vollautomatisch dem Einsteckprozess zuzuführen. 
 
In den vergangenen Jahren sind allerdings Auflagen und Umfänge zurückgegangen, Vorprodukte wurden damit ebenfalls weniger. Was zugenommen hat, ist die Komplexität der Produktion. Insbesondere die Zahl der Beilagen, die vor allem in die aufs Wochenende hin konzentriert erscheinenden Anzeigenblätter einzustecken sind, stieg kontinuierlich. Dies machte es immer wieder nötig, Beilagen in einem zusätzlichen Arbeitsgang vorzusammeln. Die maximal 14 Anleger an den bisherigen Linien bremsten die Produktion.

Inzwischen stehen im Versandraum der RBD nur noch fünf Einstecklinien: drei mit den bisherigen MSD-Trommeln, von denen alle neue Steuerungen und eine ein Retrofit erhielt, sowie zwei neue Linien aus Easy Sert-Einstecktrommeln und Fly Stream-Sammelstrecken. Diese Trommeln stehen sich spiegelbildlich gegenüber, was die Laufwege für die Linienführer verkürzt. Die Fly Streams sind jeweils mit 22 Hand- sowie drei Anlegern für vorgewickelte Produkte ausgestattet. Dies erhöht nicht nur die maximal mögliche Zahl der Beilagen sondern erlaubt auch die intelligente Bestückung der Anlegepositionen und die Optimierung der Produktionsreihenfolge.

Investiert wurde an drei Linien auch in neue MultiStack-Kreuzleger – je drei Stück pro Einstecklinie. Die zahlreichen Lokalteile haben viele Kleinspitzen zur Folge. Sowohl die Verbindung der Einstecklinien mit den Kreuzlegern als auch die PKT-Transportbänder zur Versorgung der Rampen sindflexibel gestaltet. So könnten falls nötig auch sechs Kreuzleger von einer einzelnen Einstecklinie angesteuert und Kleinstpakete bei höchster Geschwindigkeit erzeugt werden. Die PKT wiederum sind so verschlauft, dass auch hier jede Paketierungslinie mit jeder Rampe verbunden werden kann.
 
Ende des Jahres 2021 soll das Projekt in Düsseldorf abgeschlossen sein. Sämtliche Umbaumaßnahmen erfolgen bei laufender Produktion. (kü)

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